Centre de ressources numériques sur la Lorraine

» Catégorie : Technologie


Numérique : la Lorraine décroche le label French Tech

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Porté par le Pôle métropolitain du Sillon Lorrain, composé des villes de Metz, Nancy, Diddenowen (Thionville) et Epinal, le dossier Lor’N’Tech a dernièrement obtenu le label French Tech, la marque française de l’économie innovante. Cette distinction vient couronner le dynamisme de la Lorraine. L’écosystème numérique de notre région et le vivier de start-ups qui l’accompagne sont donc désormais reconnus en France et à l’international. Gage de qualité, le label French Tech vise en effet à donner de la visibilité aux territoires qui en sont détenteurs. En Lorraine, le secteur du numérique compte selon les estimations près de 2 000 entreprises et emploie plus de 10 000 personnes.

Outre Lor’N’Tech, les dossiers de Brest Tech Plus, Normandy French Tech et French Tech Côte d’Azur ont été récompensés. Quatre labels thématiques ont par ailleurs été attribués à titre pilote pour l’Alsace (MedTech), Avignon (CultureTech), Saint-Etienne (DesignTech) et Angers (IoT-Tech). La ville américaine de New-York a aussi été labellisée.

A noter enfin que les agglomérations d’Aix-Marseille, Bordeaux, Grenoble, Lille, Lyon, Nantes, Montpellier, Paris, Rennes et Toulouse avaient déjà décroché le précieux label en novembre 2014.

logo Lor'N'Tech

Pôles de compétitivité : fusion de Fibres et d’Energivie

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Le pôle de compétitivité lorrain Fibres, basé à Epinal, et son homologue alsacien Energivie, situé à Strasbourg, ont fusionné le 1er janvier 2015 pour former le nouveau pôle Fibres-Energivie. Ce dernier entend développer cinq axes stratégiques, à savoir la chimie verte, les nouveaux matériaux issus des fibres du bois, l’écoconception et l’écoconstruction de bâtiments et de maisons à énergie positive.

Le nouveau pôle compte 400 membres, dont 250 entreprises adhérentes. Il emploie une vingtaine de personnes et dispose d’un budget annuel de 2,5 millions d’euros. Fibres-Energivie, dont le siège a été fixé à Epinal, vise le Top 10 des pôles de compétitivité français et affiche des ambitions internationales. A noter enfin qu’un nouveau nom devrait être adopté à moyen terme.

logo pôle Fibres Energivie 2

Biomolécules : signature d’un accord entre PAT et BASF

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La start-up lorraine Plant Advanced Technologies (PAT) a dernièrement signé un accord avec BASF, numéro un mondial de la chimie.

Implanté à Laronxe, dans le Lunévillois, PAT cultive près de 200 plantes sur 2,5 hectares de serres. C’est là que sont extraites des racines des végétaux des molécules actives destinées à l’industrie cosmétique, à la pharmaceutique ou encore à l’agriculture. A la différence de ses concurrents, la société ne détruit pas le végétal lors de l’extraction. Par conséquent, la même plante peut être cultivée presqu’indéfiniment avec une productivité extraordinaire. L’entreprise lorraine est la seule au monde à maîtriser cette technologie complexe. La plante est stimulée pour produire les molécules rares recherchée en jouant par exemple sur la nutrition ou le stress hydrique. Le substrat obtenu est ensuite plongé dans différents bains solvants. Dans la mesure où les molécules naturelles ne peuvent pas être brevetées, PAT a déposé à quatre reprises depuis 1999 ses méthodes d’extraction, afin de protéger sa technologie.

Une mystérieuse plante d’Amérique du Sud, baptisée Edulys, fait partie des productions phares de la PME lorraine. Les biomolécules qui en sont extraites entrent en effet dans la composition d’un soin anti-âge de Chanel. Un contrat a  été signé il y a deux ans avec cet acteur majeur du luxe qui parlait alors de « rupture technologique » dans les actifs développés par PAT. Un contrat a également été signé avec un grand nom de l’industrie pharmaceutique qui s’intéresse à des molécules anti-inflammatoires, anti-Alzheimer et anti cancéreuses particulièrement prometteuses.

La petite entreprise a ainsi réussi à industrialiser sa production, au point désormais d’intéresser BASF, désireux de développer sa chimie verte. Le contrat avec le géant allemand permet à PAT de se diversifier dans les biopesticides et la protection des végétaux. Dans ce cadre, BASF testera et validera les propriétés des actifs naturels produits en Lorraine, plus particulièrement leurs caractéristiques phytopharmaceutiques. Généralement, près de 200 000 molécules doivent être testées pour dénicher un actif. Sur une centaine d’extraits transmis par PAT à BASF, un tiers a déjà démontré une activité fongicide. Il devrait néanmoins falloir dix années de recherche-développement avant que BASF, dont l’entité est implantée à Pulnoy, près de Nancy, ne soit en mesure de concevoir de nouveaux pesticides entièrement naturels. Grâce à cet accord, PAT prévoit de son côté de doubler son chiffre d’affaires en un an. La PME affiche déjà une croissance de 1 157 % en dix ans d’existence.

A noter enfin que PAT est à l’origine de la création du consortium BioProLor qui réunit sept entreprises et six laboratoires. Celui-ci vise à créer une filière de production de biomolécules en Lorraine. Environ 200 espèces végétales sont actuellement cultivées par PAT, qui en a testé plus du quadruple.

logo PAT

Concordia Fibers s’installe à Commercy dans le sillage de Safran-Albany

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Concordia Fibers, entreprise américaine basée près de Boston, a dernièrement annoncé la création de sa première usine en Europe à Commercy, juste en face de celle de Safran-Albany. Il s’agit du premier sous-traitant à s’installer dans le sillage du géant de l’aéronautique, moins d’un an après l’ouverture de son site destiné à fabriquer des pièces du réacteur Leap.

Concordia Fibers va ainsi investir six millions d’euros dans une usine de 1 000 mètres carrés extensibles sur un terrain de 7 000 mètres carrés de superficie. La Communauté de Communes du Pays de Commercy ajoutera deux millions d’euros, afin de doter l’entreprise d’un bâtiment sur mesure. Les travaux devraient durer jusqu’en juin 2016 pour une mise en production au 1er janvier 2017.  

Concordia fera également construire une seconde usine à Rochester, aux Etats-Unis, toujours à côté de Safran-Albany. La société produit en effet des fils de fibres de carbone torsadés qui se mélangent facilement dans les métiers à tisser d’Albany pour former des aubes et des carters qui sont ensuite livrées à Safran pour constituer des pièces du réacteur Leap. Pour cela, Concordia utilise des machines numériques très sophistiquées.

La nouvelle usine emploiera au départ quelques personnes. L’effectif devrait ensuite être porté jusqu’à une cinquantaine de salariés d’ici 2020.

A noter que Concordia Fibers conçoit également d’autres produits destinés au sport, comme par exemple le cordage des raquettes de tennis, à l’aéronautique et à l’automobile grâce à sa fibre de carbone thermoplastique qui permet d’obtenir des pièces solides et des formes complexes. Avant de se diversifier dans la fibre composite, l’entreprise, créée en 1920, travaillait pour l’industrie textile jusqu’à la délocalisation de cette dernière en Asie.

Concordia Fibers Logo

La chaudière de la tranche 4 de la centrale Emile Huchet de Carling-Saint-Avold définitivement arrêtée

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Faute de repreneur, la chaudière de la tranche 4 de 125 MW de la centrale thermique Emile Huchet de Carling-Saint-Avold a dernièrement été définitivement arrêtée par E.ON France. La tranche avait été stoppée courant 2013. Un appel à reprise avait été lancé le 15 janvier dernier pour une date butoir le 31 du même mois. Avec un délai aussi court, il était bien évidemment impossible de trouver le moindre investisseur.

La chaudière utilisait la technologie de pointe LFC (Lit Fluidisé Circulant). Mise en place dans les années 1990, celle-ci intégrait dans son process la désulfuration et la dénitrification. Elle fonctionnait à partir des schlamms des bassins de décantation de la centrale. Les schlamms sont des déchets miniers, sorte de boue noire composée de fines poussières de charbon, d’eau et d’additifs. Le bassin de décantation Sud-Est, actuellement exploité, devrait continuer à l’être. Des schlamms seront en effet utilisés pour la chaudière de la tranche 6. L’autre bassin de La Houve, qui renferme 300 à 400 000 tonnes de schlamms, ne sera quant à lui pas exploité. Il aurait cependant fallu d’importants investissements pour remettre la chaudière de la tranche 4 à niveau.

La fermeture définitive de la chaudière de la tranche 4 était la dernière étape du vaste plan de restructuration d’E.ON France. En arrêtant complètement les tranches 4 et 5, le groupe a fait le choix de ne maintenir que la tranche 6 et ses deux Cycles Combinés Gaz (CCG), d’une puissance totale de 828 MW, raccordés au réseau électrique depuis 2009. La restructuration de la centrale a entraîné la suppression de 230 emplois. 170 personnes sont parties à la retraite par mesure d’âge. 130 salariés travaillent encore aujourd’hui sur le site.

Aéronautique : la SLCA investit dans un nouvel autoclave à Florange

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La Société Lorraine de Construction Aéronautique (SLCA), qui fait partie du groupe Safran, a dernièrement inauguré à Florange un nouvel autoclave. Cet équipement essentiel à la fabrication des matériaux composites permet à l’entreprise, également filiale d’Aircelle, de renforcer son expertise dans le domaine des aérostructures. Ce four de 43 tonnes est en effet destiné à la cuisson sous pression des pièces qui formeront des capots, des moteurs, des trains d’atterrissage ou encore des nacelles pour Airbus, Airbus Helicopters, Aircelle, Dassault Aviation et Roll Royce. Doté des dernières technologies de pilotage, le nouvel autoclave améliorera la maîtrise du process de fabrication et la qualité des produits. Il devrait également permettre à l’entreprise de conquérir de nouveaux marchés tout en augmentant sa production de 30 %. 

A travers cet investissement d’1,3 millions d’euros, la SLCA poursuit la modernisation de son outil industriel, afin de gagner en compétitivité. Créée en 1979, l’entreprise emploie 170 personnes à Florange.

logo_SLCA

Création du Route du Fer numérique dans la Vallée de la Fensch

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Les petites maisons de mineurs alignées sont caractéristiques de l’urbanisme dans la Vallée de la Fensch. La Cité Gargan de Hayange est d’ailleurs l’un des plus anciens exemples d’urbanisme industriel en France. Pensée par les maîtres des forges, elle résume parfaitement le paternalisme d’alors : une hiérarchie dans l’habitat mais des ouvriers et des patrons ensemble face au haut-fourneau, leur mère nourricière.

Chapelle des mineurs Cité Gargan Hayange

La Chapelle des Mineurs, Cité Gargan, à Hayange (Crédits photo : Wikipédia)

Une application pour Smartphones sera disponible d’ici la fin de l’année 2015 pour raconter cette aventure industrielle et humaine. Cette Route du Fer numérique sera accompagnée de panneaux physiques. De nombreux paysages naturels, à l’image par exemple des prairies calcaires d’Algrange, seront également mentionnés. Le parcours sera ainsi l’occasion de découvrir un visage méconnu de la Fensch, qui ne finit jamais de surprendre ses visiteurs.

Un robot chirurgical à l’Hôpital Robert Schuman de Metz

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L’Hôpital Robert Schuman de Metz a dernièrement fait l’acquisition d’un robot chirurgical Da Vinci de nouvelle génération. Une première en Moselle.

robot chirurgical Da Vinci

Un robot chirurgical Da Vinci a été acquis par l’Hôpital Robert Schuman de Metz (Crédits photo : Wikipédia)

Le robot, qui sera entièrement opérationnel au mois de décembre 2015, couvre cinq spécialités de chirurgie : thoracique, urologique, digestive, vasculaire et ORL (Oto-Rhino-Laryngologie). Equipé de quatre bras et d’instruments optiques, il est situé au-dessus du patient. Le chirurgien, qui opère à distance, bénéficie d’une vision en trois dimensions, ainsi que d’agrandissements et d’angles de travail très précis qui permettent d’éliminer les gestes parasites et de pratiquer des opérations moins invasives. L‘intervention chirurgicale du robot Da Vinci devrait écourter le temps d’hospitalisation, les douleurs post-opératoires et le temps de rétablissement. Les cicatrices seront également plus petites.

Ce nouvel équipement technologique a représenté un investissement de 2,5 millions d’euros, entièrement financé par les fonds propres de l’hôpital. Outre le robot, qui a coûté à lui seul 1,8 million d’euros, le montant comprend un équipement spécifique de stérilisation de 130 000 euros, la maintenance annuelle qui s’élève à 150 000 euros et les frais de consommables, estimés entre 1 100 et 2 000 euros par opération, c’est-à-dire de tous les instruments de chirurgie du robot. Ces produits ne peuvent être utilisés qu’une dizaine de fois à peine.

Le robot devrait effectuer quatre interventions par semaine, soit 350 par an en moyenne. Il répond à la fois à la demande des chirurgiens et au maintien de l’attractivité de l’établissement messin aux yeux des jeunes praticiens.

Une usine de leds chinoises en Meuse !

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Leader chinois de la production de leds, présent sur tous les continents sauf l’Europe, Shenan Group a dernièrement décidé de s’implanter en Meuse pour conquérir de nouveaux marchés sur le Vieux continent.

La société, qui emploie 40 000 personnes travers le monde et réalise plusieurs milliards de chiffre d’affaires dans différentes activités, va ainsi investir 100 millions d’euros sur un terrain viabilisé de 15 hectares situé sur la zone d’activité des Souhesmes, près de Verdun et de l’autoroute A4. Une usine de fabrication de leds pour le marché européen sera construite d’ici 2016. L’optronique, les cartes à puce et la connectique y seront produites. D’une superficie de 60 000 mètres carrés, le site devrait employer à terme 200 personnes. Solution d’avenir en croissance, les leds permettent d’économiser 60 % d’énergie par rapport à des ampoules classiques. Shenan Group réalise 500 millions de chiffre d’affaires dans ce secteur d’activité où il emploie 5 600 personnes. La société propose par ailleurs des solutions clefs en main d’éclairage pour les villes et les bâtiments. Elle conçoit aussi régulièrement des illuminations de fin d’année.

Led

Un partenariat a également été signé avec le groupe Arélis, spécialisé dans l’hyperfréquence et les dispositifs de diffusion numérique. Ce dernier entend en effet construire un centre de recherche de 200 personnes près de la Gare Meuse TGV.

A noter enfin que Shenan Group a choisi la Meuse pour sa nouvelle usine en raison de sa position centrale en Europe et de son accessibilité depuis Paris. Cette implantation constitue un nouvel investissement industriel conséquent pour le département lorrain quelques semaines après l’inauguration du site Safran-Albany de Commercy.

Inauguration de l’usine Safran-Albany à Commercy

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L’usine Safran-Albany de Commercy a dernièrement été inaugurée. Après l’échec du Skylander, cette dernière doit donner des ailes à la filière aéronautique lorraine et contribuer à changer l’image de notre pays.

usine Safran Albany Commercy

L’usine Safran-Albany de Commercy fabrique des pièces maîtresses des réacteurs LEAP qui équiperont les avions de nouvelle génération (Crédits photo : Safran)

Présent en Lorraine au tout début de son aventure, le secteur aéronautique l’avait quittée pour d’éminentes raisons stratégiques, du fait de sa proximité avec l’Allemagne, alors ennemi héréditaire de la France, puis du contexte de la Guerre Froide. La filière s’est ensuite redéveloppée en Lorraine à partir des années 1970-1980, au moment où les entreprises métallurgiques et mécaniques ont cherché de nouveaux débouchés pour faire face au déclin de la sidérurgie. De nos jours, l’implantation de Safran-Albany doit servir de locomotive en entraînant dans son sillage plusieurs sous-traitants. 400 emplois directs sont attendus à Commercy d’ici 2018.

L’usine s’étend sur 27 000 mètres carrés au-dessus du Quartier Oudinot, déserté par les soldats du 8ème Régiment d’Artillerie en juin 2013. En partenariat avec l’américain Albany, Safran fabrique en Meuse des aubes et des carters pour les moteurs LEAP (Leading Edge Aviation Propulsion), destinés aux avions de nouvelle génération, grâce à la technologie innovante du tissage en trois dimensions des fibres composites. 18 aubes et un carter composent l’entrée de ces réacteurs. La technologie LEAP permet de diviser par deux le bruit des moteurs et de gagner près de 500 kg par avion, réduisant ainsi la consommation de kérosène de 15 % par passager et par kilomètre. Pour y parvenir, le titane utilisé a été remplacé par des matériaux composites. L’air entre à la vitesse du son grâce à celle du ventilateur. La forme tridimensionnelle et l’épaisseur inégale des aubes leur permettent de supporter les charges. Plus légers, les matériaux composites tissés offrent également une très grande résistance aux chocs (pluie, grêle, oiseaux, etc.), aux corps étrangers, aux vibrations et à la vitesse de rotation.

Safran a une grande expérience dans les matériaux composites. Le groupe aéronautique et de défense a par ailleurs développé une activité de tissage pour les tuyères de la fusée Ariane et les freins en carbone des avions. Il s’est néanmoins associé à Albany, spécialiste du tissage, afin de réaliser les moteurs LEAP. L’entreprise américaine conçoit les carters et les aubes qui comptent parmi les pièces mécaniques les difficiles à réaliser. Sept kilomètres de fibre de carbone sont nécessaires pour tisser ce qui ressemble tout d’abord à une pièce de tissu noir grossier. Celle-ci est ensuite découpée aux dimensions de la future pale par un jet d’eau ultra-puissant, de la finesse d’un cheveu. Elle acquiert sa forme définitive après avoir été placée dans un moule, injectée de résine, mise sous presse et cuite dans un four. Elle est alors transférée dans la partie Safran de l’usine de Commercy, où des traitements lui sont appliqués. L’absence de défaut y est également contrôlée par des tests laser, scanner et ultra-sons, avant qu’un bord d’attaque en titane et un pied de fixation ne lui soient ajoutés.

Le site lorrain est en train de devenir un lieu stratégique pour l’aéronautique mondiale. Avec l’usine jumelle de Rochester aux Etats-Unis, il est l’un des deux endroits de la planète d’où sortent des pièces maîtresses du nouveau moteur LEAP. A l’horizon 2020, 50 aubes et 3 carters devraient sortir chaque jour de l’usine de Commercy pour rejoindre les sites d’assemblage de Safran-Snecma et de General Electric. 840 moteurs pourront alors être produits par an. Aujourd’hui, près de 8 000 moteurs LEAP ont d’ores et déjà été commandés pour équiper les Airbus A320 NEO, Boeing 737 Max et les appareils du chinois COMAC. Grâce à sa configuration, le site lorrain est prêt pour une extension si nécessaire.

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Projet Syndièse BtS : Inauguration de la plateforme de prétraitement de biomasse à Bure-Saudron

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La plateforme interdépartementale de prétraitement de biomasse d’origine forestière de Bure-Saudron, située à cheval entre la Meuse et la Haute-Marne, a été inaugurée en octobre dernier. L’unité constitue la première phase du programme Syndièse, qui vise à construire d’ici 2018 un démonstrateur préindustriel de biocarburants de seconde génération grâce à la technologie Biomass to Liquid (BtL).

Ce démonstrateur, qui devrait disposer d’une capacité de traitement de dix tonnes de biomasse par heure, sera alimenté essentiellement en biomasse lignocellulosique, c’est-à-dire avec du bois, de la paille ou encore des résidus verts, soit autant d’éléments qui n’entrent pas dans l’alimentation humaine. Il faut savoir que la biomasse végétale est composée de la biomasse lignocellulosique, de la biomasse riche en sucre et en amidon (betterave, canne à sucre, blé, maïs, etc.), ainsi que de la biomasse oléagineuse (colza, soja, tournesol, etc.).

L’enjeu est d’intégrer une chaîne de procédés complète sur un seul site industriel et de valider la viabilité économique de cette filière. Il s’agit par ailleurs de répondre aux normes européennes qui dicteront de recourir à au moins 2,5 % d’énergie issue de biocarburants de seconde et de troisième génération dans les transports en 2020, afin de réduire les émissions de gaz à effets de serre.

Ce projet unique au monde vise à transformer la biomasse en gaz de synthèse (Biomass to Syngaz, ou BtS). Baptisé Syndièse BtS, il est porté depuis 2009 par le CEA (Commissariat à l’Energie Atomique) en collaboration avec Air Liquide. L’industriel intervient notamment pour ce qui concerne la technologie de gazéification et de combustion de la biomasse, à l’aide d’un brûleur à oxygène.

Cette première phase du projet Syndièse BtS a représenté un investissement de 24 millions d’euros. 250 millions d’euros devraient au total être injectés pour financer l’ensemble du projet.

A noter enfin que la plateforme de Bure-Saudron, d’une superficie de près de 30 hectares, emploie trois experts en charge du bon fonctionnement de l’installation.

Metz : la MIT comme nouveau siège de l’UIMM de Lorraine

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L’Union des Industries et des Métiers de la Métallurgie (UIMM) de Lorraine fait actuellement construire son nouveau siège à Metz, à proximité du Lycée Robert Schuman, du Technopôle, de la Rocade Sud et de l’autoroute A4. Ce dernier a d’ores et déjà été baptisé Maison des Industries Technologiques (MIT), en référence au prestigieux établissement du Massachussetts aux Etats-Unis.

La MIT, qui représente un investissement de trois millions d’euros, abritera sur 1 300 mètres carrés une salle de conférence, un amphithéâtre, des bureaux et un showroom high-tech avec des robots et des machines à commande numérique. Le bâtiment, qui bénéficiera du label Haute Qualité Environnementale (HQE), et dont les parois seront faites d’acier lorrain, disposera du terrain nécessaire pour une éventuelle extension de près de 1 200 mètres carrés.

L’UIMM devrait pouvoir y emménager en juin 2015 après avoir quitté ses locaux de la Place Mazelle.

A noter enfin que les besoins de recrutement dans le secteur sont de l’ordre de 2 000 à 3 000 embauches par an en Lorraine selon l’UIMM.

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