Centre de ressources numériques sur la Lorraine

» Catégorie : Innovation


Agriculture : de la ferme expérimentale de Saint-Hilaire-en-Woëvre

Commentaires » 0

Nichée en pleine campagne, au milieu des cultures, la ferme expérimentale de Saint-Hilaire-en-Woëvre, située à quelques kilomètres de Mars-la-Tour, est la seule et unique exploitation du genre en Lorraine. Elle rayonne sur tout le Grand Est. Autour des bâtiments, ses 130 hectares de surfaces agricoles sont destinés à la mise en œuvre de procédés innovants et toujours plus performants.

Excellence, tradition et innovation chez De Buyer au Val-d’Ajol

Commentaires » 2

Nichée à Faymont-Val-d’Ajol, dans les Vosges, l’usine historique De Buyer a été créée en 1830. L’entreprise familiale ne cesse depuis de se développer, occupant aujourd’hui près de 18 000 mètres carrés de locaux, dont 3 400 mètres carrés de halles flambant neuves.

logo De Buyer

Le site a été complètement réindustrialisé en l’espace de quinze ans. Il est désormais capable de produire 5 000 ustensiles de cuisine de qualité par jour. Un million d’euros y a été investi chaque année. Un nouveau siège a été construit. Opérationnel depuis l’été 2014, celui-ci est entièrement consacré à la tradition du haut de gamme de De Buyer et à ses innovations.

La société a axé toute sa stratégie sur l’excellence et la fonctionnalité de ses produits. De Buyer est ainsi le seul fabricant au monde à proposer une gamme en cuivre pour induction. Ses ustensiles sont utilisés dans les plus grandes cuisines de la planète. 49 brevets internationaux ont été déposés par l’entreprise, dont l’Elastomoule, qui est un métal mélangé à du silicone pour obtenir une parfaite répartition de la chaleur.

Le marché de l’ustensile de cuisine et de pâtisserie reste toujours porteur de nos jours. Les trois quarts du chiffre d’affaires de De Buyer sont réalisés avec les professionnels de la restauration. Mais en multipliant les points de vente, l’entreprise a également réussi à atteindre le grand public. L’école de cuisine et le magasin d’usine de Faymont – Val-d’Ajol attirent des clients de toute la France. De Buyer entend à présent créer un musée, un verger conservatoire et un jardin-ruche, afin de faire rentrer la nature dans ses installations pour les rendre plus écologiques.

Naissance de l’Hôpital virtuel de Lorraine à Nancy

Commentaires » 1

Le Centre Universitaire de l’Enseignement par Simulation Médicale (CUESIM) s’est dernièrement installé au rez-de-chaussée de l’Ecole de Chirurgie de Nancy. Ce regroupement a donné naissance à l’Hôpital virtuel de Lorraine à la Faculté de médecine de Nancy.

Hopital Virtuel de Lorraine

Reconstitution d’une salle d’opération à l’Hôpital Virtuel de Lorraine (Crédits photo : Thomas RIBOULET pour le Groupe BLE Lorraine)

Le rapprochement de ces deux structures vise à créer un véritable circuit de formation médico-chirurgical qui ne n’est pas uniquement réservé aux médecins, aux chirurgiens et aux étudiants en médecine, mais à tous les professionnels de santé. L’Hôpital virtuel de Lorraine devrait ainsi accroître davantage le rayonnement de l’Ecole de chirurgie de Nancy et du CUESIM. En 2006, vingt personnes, toutes nancéiennes, avaient fréquenté l’Ecole de chirurgie de Nancy. Huit ans plus tard, plus de mille médecins, dont certains en provenance d’Afrique du Nord et d’Amérique du Sud, sont venus se former en Lorraine. La structure dispose encore d’une marge de progression extraordinaire.

De la suture à la chirurgie robotique, l’Hôpital virtuel de Lorraine couvre toutes les disciplines, ce qui en fait une structure unique en France. Centre de formation et de recherche, il constitue également une plateforme d’expérimentation et de validation thérapeutique pour les industriels. A tel point que beaucoup d’entre eux regardent aujourd’hui vers la Lorraine, dont de grands groupes internationaux. Il faut dire que c’est ce qu’il se fait de mieux de nos jours en termes de simulation et de formation.

Inauguration de l’usine Safran-Albany à Commercy

Commentaires » 1

L’usine Safran-Albany de Commercy a dernièrement été inaugurée. Après l’échec du Skylander, cette dernière doit donner des ailes à la filière aéronautique lorraine et contribuer à changer l’image de notre pays.

usine Safran Albany Commercy

L’usine Safran-Albany de Commercy fabrique des pièces maîtresses des réacteurs LEAP qui équiperont les avions de nouvelle génération (Crédits photo : Safran)

Présent en Lorraine au tout début de son aventure, le secteur aéronautique l’avait quittée pour d’éminentes raisons stratégiques, du fait de sa proximité avec l’Allemagne, alors ennemi héréditaire de la France, puis du contexte de la Guerre Froide. La filière s’est ensuite redéveloppée en Lorraine à partir des années 1970-1980, au moment où les entreprises métallurgiques et mécaniques ont cherché de nouveaux débouchés pour faire face au déclin de la sidérurgie. De nos jours, l’implantation de Safran-Albany doit servir de locomotive en entraînant dans son sillage plusieurs sous-traitants. 400 emplois directs sont attendus à Commercy d’ici 2018.

L’usine s’étend sur 27 000 mètres carrés au-dessus du Quartier Oudinot, déserté par les soldats du 8ème Régiment d’Artillerie en juin 2013. En partenariat avec l’américain Albany, Safran fabrique en Meuse des aubes et des carters pour les moteurs LEAP (Leading Edge Aviation Propulsion), destinés aux avions de nouvelle génération, grâce à la technologie innovante du tissage en trois dimensions des fibres composites. 18 aubes et un carter composent l’entrée de ces réacteurs. La technologie LEAP permet de diviser par deux le bruit des moteurs et de gagner près de 500 kg par avion, réduisant ainsi la consommation de kérosène de 15 % par passager et par kilomètre. Pour y parvenir, le titane utilisé a été remplacé par des matériaux composites. L’air entre à la vitesse du son grâce à celle du ventilateur. La forme tridimensionnelle et l’épaisseur inégale des aubes leur permettent de supporter les charges. Plus légers, les matériaux composites tissés offrent également une très grande résistance aux chocs (pluie, grêle, oiseaux, etc.), aux corps étrangers, aux vibrations et à la vitesse de rotation.

Safran a une grande expérience dans les matériaux composites. Le groupe aéronautique et de défense a par ailleurs développé une activité de tissage pour les tuyères de la fusée Ariane et les freins en carbone des avions. Il s’est néanmoins associé à Albany, spécialiste du tissage, afin de réaliser les moteurs LEAP. L’entreprise américaine conçoit les carters et les aubes qui comptent parmi les pièces mécaniques les difficiles à réaliser. Sept kilomètres de fibre de carbone sont nécessaires pour tisser ce qui ressemble tout d’abord à une pièce de tissu noir grossier. Celle-ci est ensuite découpée aux dimensions de la future pale par un jet d’eau ultra-puissant, de la finesse d’un cheveu. Elle acquiert sa forme définitive après avoir été placée dans un moule, injectée de résine, mise sous presse et cuite dans un four. Elle est alors transférée dans la partie Safran de l’usine de Commercy, où des traitements lui sont appliqués. L’absence de défaut y est également contrôlée par des tests laser, scanner et ultra-sons, avant qu’un bord d’attaque en titane et un pied de fixation ne lui soient ajoutés.

Le site lorrain est en train de devenir un lieu stratégique pour l’aéronautique mondiale. Avec l’usine jumelle de Rochester aux Etats-Unis, il est l’un des deux endroits de la planète d’où sortent des pièces maîtresses du nouveau moteur LEAP. A l’horizon 2020, 50 aubes et 3 carters devraient sortir chaque jour de l’usine de Commercy pour rejoindre les sites d’assemblage de Safran-Snecma et de General Electric. 840 moteurs pourront alors être produits par an. Aujourd’hui, près de 8 000 moteurs LEAP ont d’ores et déjà été commandés pour équiper les Airbus A320 NEO, Boeing 737 Max et les appareils du chinois COMAC. Grâce à sa configuration, le site lorrain est prêt pour une extension si nécessaire.

logo Safran Albany

Sarrebourg : des fresques pour adoucir les couloirs de l’Hôpital Saint-Nicolas

Commentaires » 0

« Choisis une étoile, ne la quitte pas des yeux et fais un vœu ». C’est ce que l’on peut lire sur un mur de l’Hôpital Saint-Nicolas de Sarrebourg au-dessus d’un enfant qui tire la Terre dans sa carriole. Tout un symbole d’espoir et de persévérance.

L’établissement ne cesse d’innover pour offrir le meilleur service possible aux patients et aux visiteurs. Depuis un mois, de grandes fresques bienveillantes sont réalisées sur les murs par une artiste. L’idée est adoucir l’hôpital. Les premières ont embelli les couloirs du service de pédiatrie. Ce dernier s’était d’ailleurs déjà distingué en 2009 en remportant le premier prix du concours sur la distraction des enfants pendant les soins douloureux. Trois ans plus tard, il introduisait un livret d’accueil pour les enfants remplis de jeux, de coloriages, de petites histoires et d’explications sur les soins dans un langage adapté aux plus jeunes.

Rappelons que le service de pédiatrie, d’une capacité de dix lits, accueillent annuellement 1 100 patients pour des séjours de 2,5 jours en moyenne.

Les couloirs de la maternité, où naissent chaque année près de 450 bébés, ont été décorés de la même manière. De nouvelles fresques devraient prochainement garnir les plafonds qui vont de la pédiatrie au bloc opératoire.

(Source : RL du 10/12/2014)

Un laboratoire sur les jeux vidéo à Metz

Commentaires » 0

Un laboratoire sur les jeux vidéo s’est dernièrement installé à Metz, à l’espace TCRM-Blida. Baptisé Expressive game lab, il s’agit de la première structure du genre en Lorraine et en France. Il y a une véritable volonté de faire de Metz la capitale du jeu vidéo dans le Grand Est.

Le laboratoire devrait permettre de nouer des liens entre les milieux de la formation, de la recherche, du numérique et de la création industrielle. Il devrait notamment servir aux doctorants, aux étudiants en licence et en master, mais également aux entrepreneurs désireux de se lancer dans ce secteur d’activité.

La structure accueille cinq cellules de recherches composées d’associations et d’entreprises du numérique. Créée en octobre 2014, la société Lozange Lab est par exemple en train de lancer Shuttle Shuffle, son premier jeu vidéo pour smartphones et tablettes.

Le jeu vidéo est une industrie créative, à la croisée des milieux artistiques puisqu’il emploie des designers sonores et graphiques. C’est aussi une industrie bien ancrée dans une économie.

Projet Syndièse BtS : Inauguration de la plateforme de prétraitement de biomasse à Bure-Saudron

Commentaires » 0

La plateforme interdépartementale de prétraitement de biomasse d’origine forestière de Bure-Saudron, située à cheval entre la Meuse et la Haute-Marne, a été inaugurée en octobre dernier. L’unité constitue la première phase du programme Syndièse, qui vise à construire d’ici 2018 un démonstrateur préindustriel de biocarburants de seconde génération grâce à la technologie Biomass to Liquid (BtL).

Ce démonstrateur, qui devrait disposer d’une capacité de traitement de dix tonnes de biomasse par heure, sera alimenté essentiellement en biomasse lignocellulosique, c’est-à-dire avec du bois, de la paille ou encore des résidus verts, soit autant d’éléments qui n’entrent pas dans l’alimentation humaine. Il faut savoir que la biomasse végétale est composée de la biomasse lignocellulosique, de la biomasse riche en sucre et en amidon (betterave, canne à sucre, blé, maïs, etc.), ainsi que de la biomasse oléagineuse (colza, soja, tournesol, etc.).

L’enjeu est d’intégrer une chaîne de procédés complète sur un seul site industriel et de valider la viabilité économique de cette filière. Il s’agit par ailleurs de répondre aux normes européennes qui dicteront de recourir à au moins 2,5 % d’énergie issue de biocarburants de seconde et de troisième génération dans les transports en 2020, afin de réduire les émissions de gaz à effets de serre.

Ce projet unique au monde vise à transformer la biomasse en gaz de synthèse (Biomass to Syngaz, ou BtS). Baptisé Syndièse BtS, il est porté depuis 2009 par le CEA (Commissariat à l’Energie Atomique) en collaboration avec Air Liquide. L’industriel intervient notamment pour ce qui concerne la technologie de gazéification et de combustion de la biomasse, à l’aide d’un brûleur à oxygène.

Cette première phase du projet Syndièse BtS a représenté un investissement de 24 millions d’euros. 250 millions d’euros devraient au total être injectés pour financer l’ensemble du projet.

A noter enfin que la plateforme de Bure-Saudron, d’une superficie de près de 30 hectares, emploie trois experts en charge du bon fonctionnement de l’installation.

Le Veme, nouvel instrument de musique made in Lorraine

Commentaires » 0

Le Veme est un nouvel instrument de percussion créé de toute pièce en Lorraine par Dominique Delahoche, tromboniste à l’Orchestre National de Lorraine (ONL) en collaboration avec un élève de l’Ecole Nationale Supérieure des Arts et Métiers (ENSAM) de Metz. Cela faisait quarante ans que plus aucun instrument de musique n’avait été imaginé.

Le musicien cherchait à trouver un son métallique différent des autres percussions, qu’il estime trop connotées. Par exemple, selon lui, quand on entend retentir un gong dans un orchestre, on pense instinctivement à un temple asiatique. D’où l’idée de développer un nouvel instrument, le Veme, qui est au final lui aussi connoté. En effet, comme la Lorraine et le pays de l’acier, le Veme, qui signifie abusivement Vallée Européenne des Matériaux et de l’Energie, est constitué d’une plaque d’acier. Il en ressort en tapant dessus un son métallique unique, puissant et profond. Il s’agit du seul instrument au monde qui fonctionne sur un couplage aérien, c’est-à-dire un corps vibrant qui transfert ses vibrations à un résonateur sans aucun contact.

Le Veme a nécessité plus d’un an de conception. Il en existe en réalité six versions différentes. Il s’agit du premier instrument de percussion métallique construit en Europe.

Le public devra patienter jusqu’au 10 avril prochain pour voir un Veme en action au cours d’une représentation de l’ONL à Meisenthal, dans le Bitcherland.

Forbach, ville test pour la chaudière à hydrogène et à pile à combustible

Commentaires » 1

Ancien bastion du charbon lorrain, Forbach est en passe de devenir le laboratoire du chauffage du futur et plus particulièrement de celui à hydrogène, réputé plus écologique et économique.

Viessmann et GrDF pour les chaudières, ainsi que Panasonic pour la pile à combustible, sont en effet en train d’expérimenter depuis un mois leurs prototypes dans des appartements et des équipements publics ne dépassant pas 120 mètres carrés dans la cité du Bassin houiller. Deux chaudières à hydrogène ont été installées à la crèche Arc-en-ciel, dans le quartier du Wiesberg, et dans le logement communal du concierge de l’école de musique et de la salle de gymnastique. Une autre chaudière équipera fin octobre deux logements situés Rue des Alouettes. Ces prototypes disposent également d’une pile à combustible, élément indispensable à la transformation du gaz naturel en hydrogène, qui, mélangé à l’air, produit de la chaleur et de l’électricité. La pile fonctionne pendant vingt heures en continu. A l’heure actuelle, la chaudière est capable de produire de la chaleur pour alimenter un radiateur (750 watts à l’heure) et de l’électricité pour quelques lampes (1 kilowatt à l’heure). Par conséquent, un complément au gaz naturel s’avère encore nécessaire pour suppléer la technologie à l’hydrogène. Viessmann mise néanmoins sur une économie de 20 % sur les factures de gaz et d’électricité à la crèche du Wiesberg et dans le logement du concierge. L’idée est ensuite que l’expérimentation menée à Forbach débouche sur une production en série de chaudières à pile à combustible et une commercialisation. Il faut aujourd’hui compter entre 10 000 et 15 000 euros pour une telle installation. Mais les économies à moyen terme doivent rapidement permettre d’amortir l’investissement.

Forbach n’a pas été choisi par hasard par les industriels pour mener ce test. La ville est déjà à la pointe dans ce domaine. Elle abrite en effet un Pôle de compétences Alphea hydrogène. Des ingénieurs travaillent depuis plusieurs années sur ce gaz et ses applications.

Cela dit, cette technologie innovante n’est pas autorisée à l’heure actuelle en France. L’idée de ce test est donc aussi de faire évoluer la législation. L’expérimentation, qui doit durer jusqu’en 2015 à Forbach, représente un investissement de près de 200 000 euros pour les collectivités territoriales.

(Source : RL du 12/10/2014 et du 17/10/2014)

Vandœuvre-lès-Nancy : une application médicale de l’Institut de Cancérologie de Lorraine (ICL) récompensée aux Trophées de l’Innovation 2014

Commentaires » 0

Une application de l’Institut de Cancérologie de Lorraine (ICL) a dernièrement reçu le Prix Coup de Cœur du jury lors des Trophées de l’Innovation UNICANCER 2014. Celle-ci s’est distinguée parmi les 150 projets présentés par les 18 centres de lutte contre le cancer. Baptisée Med ICL, elle permet aux médecins de consulter les dossiers de leurs patients depuis leurs tablettes et leurs smartphones. Ils peuvent également accéder à des référentiels et à des annuaires nécessaires à la coordination pluridisciplinaire et à la prise en charge des patients. 

Facile et intuitive, cette application, encore en développement, s’inscrit dans le cadre du projet de numérisation du dossier médical et du déploiement du logiciel Medasys au sein de l’ICL. L’idée est de supprimer tous les dossiers papiers. Un dossier unique numérisé constitue en effet un gage de qualité pour la prise en charge des patients.

(Source : ICI C Nancy)

Metz : installation de Vulcain, la forge de demain

Commentaires » 0

Dernier-né des plateformes matériaux, Vulcain a été installé dans les locaux de l’Ecole Nationale Supérieure d’Arts et Métiers (ENSAM) située sur le Technopôle de Metz. L’outil doit servir de passerelle entre les chercheurs et l’industrie des forges.

Vulcain est composé d’une machine hydraulique de 600 tonnes, d’une presse à vis de 32 kilojoules, d’une presse mécanique de 50 tonnes et d’un robot polyarticulé six axes. Cette plateforme unique analyse la mise en forme des matériaux et leur caractérisation en termes d’emboutissage, de forgeage et de matriçage. Elle doit permettre de rendre les procédés de fabrication plus souples, plus rapides et plus simples.

Du nom du dieu romain du feu, de la forge, des volcans et des métaux, Vulcain a représenté un investissement de quatre millions d’euros. La plateforme est désormais amenée à s’autofinancer via des programmes industriels. Neuf ingénieurs, cinq maîtres de conférences et six doctorants y travaillent.

Nouvelle distinction pour l’entreprise Renz de Woustviller

Commentaires » 1

Quelques mois seulement après avoir décroché le Défi PM3I, la société Renz, située à Woustviller, en Moselle-Est, a dernièrement remporté le Prix de l’Innovation digitale. Décerné par l’Usine Nouvelle, celui-ci a été instauré lors de la première édition des Trophées des industries numériques.

Cette distinction met en avant l’expérimentation menée depuis octobre 2013 dans un immeuble parisien par Renz, leader sur le marché français des boites aux lettres. Le dispositif révolutionne en effet les modes de  distribution du courrier et des colis. Il comprend un ensemble de boîtes aux lettres de tailles variables. Lors de la livraison, le facteur se connecte à l’aide d’une tablette pour sélectionner la dimension du bien et le déposer dans la boîte dont la serrure clignote. Le livreur n’a alors plus qu’à l’ouvrir avec son badge pour déposer son paquet. Le destinataire est quant à lui averti de la livraison en temps réel par SMS, par mail ou sur son visiophone.

Avec ce système, Renz entend s’adapter au boom du e-commerce et développer l’e-conciergerie en permettant au gestionnaire de pouvoir se connecter à distance pour changer les noms des locataires, paramétrer les accès aux boîtes aux lettres et laisser des messages aux occupants. L’expérimentation ne concerne pour le moment que les courriers volumineux et les colis qui ne nécessitent pas la signature du destinataire.

En parallèle, l’entreprise poursuit son développement à Woustviller. Une extension de 1 000 mètres carrés de ses locaux est en cours de finition. Les équipes administratives devraient emménager avant la fin de l’année dans leurs nouveaux bureaux. Ce sera alors au tour des anciens d’être rénovés.

logo Renz

12345...15