Centre de ressources numériques sur la Lorraine

» Catégorie : Industrie


Aéronautique : la SLCA investit dans un nouvel autoclave à Florange

Commentaires » 0

La Société Lorraine de Construction Aéronautique (SLCA), qui fait partie du groupe Safran, a dernièrement inauguré à Florange un nouvel autoclave. Cet équipement essentiel à la fabrication des matériaux composites permet à l’entreprise, également filiale d’Aircelle, de renforcer son expertise dans le domaine des aérostructures. Ce four de 43 tonnes est en effet destiné à la cuisson sous pression des pièces qui formeront des capots, des moteurs, des trains d’atterrissage ou encore des nacelles pour Airbus, Airbus Helicopters, Aircelle, Dassault Aviation et Roll Royce. Doté des dernières technologies de pilotage, le nouvel autoclave améliorera la maîtrise du process de fabrication et la qualité des produits. Il devrait également permettre à l’entreprise de conquérir de nouveaux marchés tout en augmentant sa production de 30 %. 

A travers cet investissement d’1,3 millions d’euros, la SLCA poursuit la modernisation de son outil industriel, afin de gagner en compétitivité. Créée en 1979, l’entreprise emploie 170 personnes à Florange.

logo_SLCA

64 millions d’euros investis par Air Liquide à Richemont

Commentaires » 0

Leader mondial des gaz industriels, Air Liquide emploie près de 400 personnes sur une vingtaine de sites en Lorraine, dont le plus emblématique est celui de Richemont. Ce dernier se trouve au centre d’un vaste réseau de canalisations de plus de 600 kilomètres destiné à livrer en gaz les clients industriels de ce grand carrefour transfrontalier. Afin d’adapter ses installations situées à proximité de l’autoroute A 30 aux besoins des différents bassins industriels de Lorraine, Air Liquide a investi 64 millions d’euros dans sa centrale de production de Richemont. Une nouvelle unité de séparation des gaz de l’air entièrement automatisée, baptisée Richemont 3, d’une capacité de production d’oxygène de 1 100 tonnes par jour, a ainsi été construite. Elle vient compléter les deux unités Richemont 1 et 2 qui datent des années 1970.

Depuis la fermeture des hauts fourneaux de Hayange, Air Liquide livre moins de gaz, mais plus d’oxygène et d’azote. L’entreprise dessert notamment les usines sidérurgiques lorraines d’ArcelorMittal, mais aussi luxembourgeoise de Belval et de Differdange, Riva à Neuves-Maisons, Saint-Gobain à Pont-à-Mousson, mais aussi Total et Arkéma sur la plateforme pétrochimique de Carling-Saint-Avold, ainsi qu’Ineos à Sarralbe.

La modernisation de la centrale Air Liquide de Richemont, qui a fêté son 50ème anniversaire en 2010, avait déjà été engagée entre 2004 et 2007 avec l’automatisation des unités. Le chantier avait alors permis de lever les astreintes de nuit, mais également d’améliorer le process et de réduire la consommation en énergie du site.

logo Air Liquide

Smart optimise sa logistique à Hambach

Commentaires » 0

L’usine automobile Smart implantée à Hambach, en Moselle-Est, poursuit son développement. Baptisé Plant Consolidation Center (PCC), le nouveau centre logistique de ce fleuron de l’économie lorraine traite 250 000 pièces par jour qui serve à assembler 500 véhicules quotidiennement. D’une superficie de 17 000 mètres carrés, ce magasin avancé libère de l’espace et permet d’éviter d’encombrer le bord de ligne.

La plateforme logistique flambant neuve a été aménagée dans l’ancien hall de reliure de produits imprimés de la société Hollmann que Smart avait acheté dans la perspective de ce projet. Sa réalisation s’est faite en partenariat avec Panopa, prestataire logistique allemand. Ce dernier gère pour le compte du constructeur automobile le stockage et le déstockage de toutes les pièces de véhicules livrées, les emballages vides, le transport des conteneurs mobiles et des remorques, le séquençage des composants en fonction des conteneurs et la livraison just in time dans la chaîne de production. Panopa a d’ailleurs investi pour cela dans un scanner et dans de nouveaux rayonnages comportant plus de 2 100 emplacements de stockage.

L’ensemble des processus logistique a donc pu être optimisé : déchargement, mise en stock, traitement des non-conformités, livraison de pièces et de modules en fonction de la séquence  réelle de production, etc. Située à proximité immédiate de l’usine, la plateforme permet en effet de désynchroniser la logistique en amont de la production, ce qui réduit les coûts de transports grâce à une plus grande flexibilité et garantit une continuité de l’approvisionnement par une plus forte réactivité.

A noter enfin qu’à terme trente nouveaux postes devraient être créés dans cette nouvelle plateforme logistique.

logo Smart

Investissements et nouveaux contrats à l’usine FVM Technologies de Villers-la-Montagne

Commentaires » 1

Durement éprouvée par la crise, l’usine FVM Technologies de Villers-la-Montagne est en train de redresser la barre. Le Groupe Arche, qui possède cinq autres sites en France et en Espagne, a en effet décidé de confier à l’équipementier automobile lorrain la production de pièces de moteurs en aluminium pour Renault-Nissan. Quatre millions d’euros ont dernièrement été investis dans cette optique dans de nouvelles lignes de production et la création d’un atelier d’usinage.

Spécialisé dans la fonderie et la fabrication de pièces en aluminium complexes, FVM Technologies emploie 270 salariés, contre 440 en 2007. Le site lutte depuis trois ans contre la baisse récurrente de son chiffre d’affaires et le désengagement progressif de PSA Peugeot-Citroën, son client historique et propriétaire de l’usine jusqu’en 2002. Pour remédier à cette situation, les dirigeants ont réussi à diversifier leur clientèle, afin de ne plus dépendre d’un seul donneur d’ordre. Si bien que le site est désormais homologué par quatre nouveaux constructeurs : Ford, Audi, Renault-Nissan et Daimler-Mercedes.

A noter que trois millions d’euros supplémentaires seront investis cette année dans l’installation de presses à la demande de l’équipementier allemand Getrag, spécialisé dans les boîtes de vitesse, afin de préparer l’exécution d’un contrat de 140 millions d’euros avec Daimler. Celui-ci devrait créer 150 emplois à partir de 2017 à Villers-la-Montagne. FVM Technologies continuera enfin de fournir à PSA des pièces destinées à des modèles anciens.

CMI implante son campus à Commercy

Commentaires » 1

Dans le sillage d’Albany-Safran, le groupe Cockerill Maintenance Ingénierie (CMI) a décidé d’installer son campus de formation dans le Quartier Oudinot de Commercy, déserté par les soldats du 8ème Régiment d’Artillerie en juin 2013.

Spécialisé dans l’ingénierie dans les secteurs de l’énergie, de la sidérurgie et de la défense, CMI, qui emploie 4 200 personnes dans le monde et a réalisé un chiffre d’affaires de près de 800 millions d’euros en 2013, entend aménager un campus de haut niveau pour former ses personnels et ceux de ses clients. Le site disposera de prestations hôtelières et de restauration, ainsi que de tous les équipements nécessaires à la formation et à la vie sur place : auditorium, salles de cours, gymnase, salles de réception, simulateurs et même salles de prières pour les clients de confession musulmane. Le projet, qui représente un investissement de plus de 50 millions d’euros, devrait créer plus d’une centaine d’emplois directs, pour répondre aux besoins de formation et de gestion du site, et indirects, notamment dans la restauration, le gardiennage, l’entretien intérieur et extérieur, etc.

La Communauté de Communes du Pays de Commercy a d’ores et déjà acquis les 22 hectares du Quartier Oudinot au ministère de la défense pour l’euro symbolique. Une dizaine d’hectares sera cédée dès que possible à CMI qui réaménagera certains bâtiments et en rasera d’autres pour élever des constructions neuves. Les travaux pourraient débuter au premier trimestre 2015, afin de rendre le site opérationnel dans moins de 36 mois.

Le contrat signé avec la branche défense terrestre de l’Américain General Dynamics, basée au Canada, a accéléré la création du campus de CMI. Premier fabricant d’armes au monde, General Dynamics a en effet vendu à un pays du Golfe persique des chars légers, dont CMI Défense fabrique les tourelles et le canon. Ces équipements sont dotés de systèmes de communication sophistiqués et de caméras permettant une vision à 360°. La tourelle conçue par CMI dispose d’un canon capable d’absorber l’énergie. Elle peut être par conséquent installée sur des blindés légers aérotransportables.

Le campus de CMI sera ainsi dans un premier temps avant tout dédié à ce programme de cinq ans. Les formateurs de l’armée cliente seront eux-mêmes formés à Commercy au cours de deux sessions par an de trois à quatre mois. Les installations lorraines accueilleront le reste du temps le personnel de CMI et des partenaires extérieurs, à l’image d’EDF qui a déjà manifesté son intérêt. CMI proposera aux tireurs, pilotes et mécaniciens une formation globale pour savoir manier sa tourelle et son système d’arme, que ce soit en salle, sur simulateur ou encore sur un terrain de manœuvre. Le site, qui disposera de chambres individuelles et de résidences pour les familles des apprenants, pourra accueillir 120 personnes simultanément. 

Le contrat avec General Dynamics permettra également à CMI de dépasser le milliard d’euros de chiffre d’affaires en 2015 et de renforcer ses effectifs en Lorraine, où le groupe emploie déjà plus de 350 salariés. Le site de Mecarep de Distroff, près de Diddenowen (Thionville), devrait ainsi être conforté par la production et l’assemblage des tourelles. Rappelons que Mecarep était avant tout une usine de fabrication de pièces pour la sidérurgie à chaud. La fermeture des hauts-fourneaux de Hayange a obligé CMI à investir massivement pour reconvertir le site dans la production de culasse et de frein à bouche des canons en le dotant de nouvelles machines.

CMI-GROUPE

Une usine de leds chinoises en Meuse !

Commentaires » 0

Leader chinois de la production de leds, présent sur tous les continents sauf l’Europe, Shenan Group a dernièrement décidé de s’implanter en Meuse pour conquérir de nouveaux marchés sur le Vieux continent.

La société, qui emploie 40 000 personnes travers le monde et réalise plusieurs milliards de chiffre d’affaires dans différentes activités, va ainsi investir 100 millions d’euros sur un terrain viabilisé de 15 hectares situé sur la zone d’activité des Souhesmes, près de Verdun et de l’autoroute A4. Une usine de fabrication de leds pour le marché européen sera construite d’ici 2016. L’optronique, les cartes à puce et la connectique y seront produites. D’une superficie de 60 000 mètres carrés, le site devrait employer à terme 200 personnes. Solution d’avenir en croissance, les leds permettent d’économiser 60 % d’énergie par rapport à des ampoules classiques. Shenan Group réalise 500 millions de chiffre d’affaires dans ce secteur d’activité où il emploie 5 600 personnes. La société propose par ailleurs des solutions clefs en main d’éclairage pour les villes et les bâtiments. Elle conçoit aussi régulièrement des illuminations de fin d’année.

Led

Un partenariat a également été signé avec le groupe Arélis, spécialisé dans l’hyperfréquence et les dispositifs de diffusion numérique. Ce dernier entend en effet construire un centre de recherche de 200 personnes près de la Gare Meuse TGV.

A noter enfin que Shenan Group a choisi la Meuse pour sa nouvelle usine en raison de sa position centrale en Europe et de son accessibilité depuis Paris. Cette implantation constitue un nouvel investissement industriel conséquent pour le département lorrain quelques semaines après l’inauguration du site Safran-Albany de Commercy.

Création du cluster logistique Nov@flux en Lorraine

Commentaires » 0

Un cluster logistique a dernièrement vu le jour en Lorraine. Baptisé Nov@flux, il a été créé le 13 janvier 2015 à Nancy par le Groupement Interprofessionnel des Activités du Transport et de la Logistique (GIATEL) et l’Université de Lorraine (UL). La structure vise à stimuler l’innovation technologique des entreprises de ce secteur et la coopération de ces dernières avec le monde académique. Dans cette optique, Nov@flux travaillera en étroite collaboration avec le Laboratoire de Génie Industriel, de Production et de Maintenance (LGIPM) de Metz, qui associe l’UL, l’Ecole Nationale d’Ingénieurs de Metz (ENIM) et l’Institut Commercial de Nancy (ICN) Business School. Des partenariats devraient également être noués avec des clusters similaires en Wallonie, au Luxembourg et en Sarre, afin d’aborder les thématiques du transport transfrontalier, du e-commerce, de la logistique urbaine ou encore de la circulation des voyageurs.

Nov@flux entend enfin repositionner la Lorraine, qui dispose à Ennery de la plus importante zone logistique du Nord-Est de la France, avec près de 400 000 mètres carrés d’entrepôts, comme une terre logistique au rayonnement international.

Excellence, tradition et innovation chez De Buyer au Val-d’Ajol

Commentaires » 2

Nichée à Faymont-Val-d’Ajol, dans les Vosges, l’usine historique De Buyer a été créée en 1830. L’entreprise familiale ne cesse depuis de se développer, occupant aujourd’hui près de 18 000 mètres carrés de locaux, dont 3 400 mètres carrés de halles flambant neuves.

logo De Buyer

Le site a été complètement réindustrialisé en l’espace de quinze ans. Il est désormais capable de produire 5 000 ustensiles de cuisine de qualité par jour. Un million d’euros y a été investi chaque année. Un nouveau siège a été construit. Opérationnel depuis l’été 2014, celui-ci est entièrement consacré à la tradition du haut de gamme de De Buyer et à ses innovations.

La société a axé toute sa stratégie sur l’excellence et la fonctionnalité de ses produits. De Buyer est ainsi le seul fabricant au monde à proposer une gamme en cuivre pour induction. Ses ustensiles sont utilisés dans les plus grandes cuisines de la planète. 49 brevets internationaux ont été déposés par l’entreprise, dont l’Elastomoule, qui est un métal mélangé à du silicone pour obtenir une parfaite répartition de la chaleur.

Le marché de l’ustensile de cuisine et de pâtisserie reste toujours porteur de nos jours. Les trois quarts du chiffre d’affaires de De Buyer sont réalisés avec les professionnels de la restauration. Mais en multipliant les points de vente, l’entreprise a également réussi à atteindre le grand public. L’école de cuisine et le magasin d’usine de Faymont – Val-d’Ajol attirent des clients de toute la France. De Buyer entend à présent créer un musée, un verger conservatoire et un jardin-ruche, afin de faire rentrer la nature dans ses installations pour les rendre plus écologiques.

Nouvelle usine de méthanisation à Sarreguemines

Commentaires » 0

Le Syndicat des Déchets Ménagers de Moselle-Est (SYDEME) investi trois millions d’euros dans la construction d’une usine de méthanisation des déchets verts sur le site de Folpersviller à Sarreguemines. D’une capacité de traitement de 12 000 tonnes par an, cette dernière permettra d’injecter du biogaz dans les réseaux.

L’idée est de valoriser les déchets verts de l’ensemble de la Moselle-Est et de la Sarre, afin d’en tirer un revenu. Le dispositif technique mis en place avec Methavos 1, un brevet unique déposé par le SYDEME, permettra de vendre du gaz qui sera injecté dans le réseau de Grdf. Le syndicat devrait bénéficier d’une recette de 700 000 euros par an.

Les travaux ont commencé. Le montage est programmé début janvier et la mise en service de l’équipement pour le mois d’avril 2015.

Inauguration de l’usine Safran-Albany à Commercy

Commentaires » 1

L’usine Safran-Albany de Commercy a dernièrement été inaugurée. Après l’échec du Skylander, cette dernière doit donner des ailes à la filière aéronautique lorraine et contribuer à changer l’image de notre pays.

usine Safran Albany Commercy

L’usine Safran-Albany de Commercy fabrique des pièces maîtresses des réacteurs LEAP qui équiperont les avions de nouvelle génération (Crédits photo : Safran)

Présent en Lorraine au tout début de son aventure, le secteur aéronautique l’avait quittée pour d’éminentes raisons stratégiques, du fait de sa proximité avec l’Allemagne, alors ennemi héréditaire de la France, puis du contexte de la Guerre Froide. La filière s’est ensuite redéveloppée en Lorraine à partir des années 1970-1980, au moment où les entreprises métallurgiques et mécaniques ont cherché de nouveaux débouchés pour faire face au déclin de la sidérurgie. De nos jours, l’implantation de Safran-Albany doit servir de locomotive en entraînant dans son sillage plusieurs sous-traitants. 400 emplois directs sont attendus à Commercy d’ici 2018.

L’usine s’étend sur 27 000 mètres carrés au-dessus du Quartier Oudinot, déserté par les soldats du 8ème Régiment d’Artillerie en juin 2013. En partenariat avec l’américain Albany, Safran fabrique en Meuse des aubes et des carters pour les moteurs LEAP (Leading Edge Aviation Propulsion), destinés aux avions de nouvelle génération, grâce à la technologie innovante du tissage en trois dimensions des fibres composites. 18 aubes et un carter composent l’entrée de ces réacteurs. La technologie LEAP permet de diviser par deux le bruit des moteurs et de gagner près de 500 kg par avion, réduisant ainsi la consommation de kérosène de 15 % par passager et par kilomètre. Pour y parvenir, le titane utilisé a été remplacé par des matériaux composites. L’air entre à la vitesse du son grâce à celle du ventilateur. La forme tridimensionnelle et l’épaisseur inégale des aubes leur permettent de supporter les charges. Plus légers, les matériaux composites tissés offrent également une très grande résistance aux chocs (pluie, grêle, oiseaux, etc.), aux corps étrangers, aux vibrations et à la vitesse de rotation.

Safran a une grande expérience dans les matériaux composites. Le groupe aéronautique et de défense a par ailleurs développé une activité de tissage pour les tuyères de la fusée Ariane et les freins en carbone des avions. Il s’est néanmoins associé à Albany, spécialiste du tissage, afin de réaliser les moteurs LEAP. L’entreprise américaine conçoit les carters et les aubes qui comptent parmi les pièces mécaniques les difficiles à réaliser. Sept kilomètres de fibre de carbone sont nécessaires pour tisser ce qui ressemble tout d’abord à une pièce de tissu noir grossier. Celle-ci est ensuite découpée aux dimensions de la future pale par un jet d’eau ultra-puissant, de la finesse d’un cheveu. Elle acquiert sa forme définitive après avoir été placée dans un moule, injectée de résine, mise sous presse et cuite dans un four. Elle est alors transférée dans la partie Safran de l’usine de Commercy, où des traitements lui sont appliqués. L’absence de défaut y est également contrôlée par des tests laser, scanner et ultra-sons, avant qu’un bord d’attaque en titane et un pied de fixation ne lui soient ajoutés.

Le site lorrain est en train de devenir un lieu stratégique pour l’aéronautique mondiale. Avec l’usine jumelle de Rochester aux Etats-Unis, il est l’un des deux endroits de la planète d’où sortent des pièces maîtresses du nouveau moteur LEAP. A l’horizon 2020, 50 aubes et 3 carters devraient sortir chaque jour de l’usine de Commercy pour rejoindre les sites d’assemblage de Safran-Snecma et de General Electric. 840 moteurs pourront alors être produits par an. Aujourd’hui, près de 8 000 moteurs LEAP ont d’ores et déjà été commandés pour équiper les Airbus A320 NEO, Boeing 737 Max et les appareils du chinois COMAC. Grâce à sa configuration, le site lorrain est prêt pour une extension si nécessaire.

logo Safran Albany

Les wagons des mineurs lorrains trouvent une nouvelle vie en Charente-Maritime

Commentaires » 0

Huit voitures ferroviaires, stockées par le Musée de la Mine de Petite-Rosselle à l’ombre des chevalements de l’ancien Carreau Wendel, ont dernièrement été acquises par l’association Le Train des Mouettes qui gère un train à vapeur touristique en Charente-Maritime. Ces anciens wagons de transport servaient, jusque dans les années 1970, à acheminer les mineurs vers le carreau de Petite-Rosselle depuis les villages des campagnes environnantes.

L’acquisition porte sur quatre voitures en bois et quatre autres avec un habillage de métal. Elles ont été vendues au prix de la ferraille, soit environ 1 000 euros par voiture. Un exemplaire de chacune sera conservé à l’inventaire du musée de Petite-Rosselle.

Les wagons, qui pèsent chacun plusieurs tonnes, seront acheminés par convoi exceptionnel en Charente-Maritime, où ils seront restaurés avant d’être réutilisés en juin prochain. Même si certaines voitures sont en très mauvais état, l’association du Train des Mouettes est très satisfaite de son acquisition. En effet, bien que les parties habitables sont parfois rouillées, voire effondrées, les châssis sont extrêmement bien conservés. Une première voiture mosellane, livrée il y a quelques mois, a d’ailleurs déjà terminé son lifting. La transformation est impressionnante.

Le Train des Mouettes circule à la belle saison entre Saujon et La Tremblade, sur 21 km, entre terre et mer, au bord de l’Atlantique. Il attire chaque année 27 000 voyageurs. L’association qui le gère prévoit de rajouter une seconde rame en 2015 grâce aux voitures de Petite-Rosselle. Les touristes, qui embarqueront à bord l’été prochain sauront, grâce aux explications des guides, qu’ils circulent dans les anciens wagons des mineurs lorrains fabriqués par De Dietrich à l’aube des années 1930. De quoi faire perdurer la mémoire des Gueules noires à 900 km de chez eux, même s’il aurait été préférable que ces voitures trouvent une nouvelle destinée en Lorraine.

(Source : RL du 09/12/2014)

Projet Syndièse BtS : Inauguration de la plateforme de prétraitement de biomasse à Bure-Saudron

Commentaires » 0

La plateforme interdépartementale de prétraitement de biomasse d’origine forestière de Bure-Saudron, située à cheval entre la Meuse et la Haute-Marne, a été inaugurée en octobre dernier. L’unité constitue la première phase du programme Syndièse, qui vise à construire d’ici 2018 un démonstrateur préindustriel de biocarburants de seconde génération grâce à la technologie Biomass to Liquid (BtL).

Ce démonstrateur, qui devrait disposer d’une capacité de traitement de dix tonnes de biomasse par heure, sera alimenté essentiellement en biomasse lignocellulosique, c’est-à-dire avec du bois, de la paille ou encore des résidus verts, soit autant d’éléments qui n’entrent pas dans l’alimentation humaine. Il faut savoir que la biomasse végétale est composée de la biomasse lignocellulosique, de la biomasse riche en sucre et en amidon (betterave, canne à sucre, blé, maïs, etc.), ainsi que de la biomasse oléagineuse (colza, soja, tournesol, etc.).

L’enjeu est d’intégrer une chaîne de procédés complète sur un seul site industriel et de valider la viabilité économique de cette filière. Il s’agit par ailleurs de répondre aux normes européennes qui dicteront de recourir à au moins 2,5 % d’énergie issue de biocarburants de seconde et de troisième génération dans les transports en 2020, afin de réduire les émissions de gaz à effets de serre.

Ce projet unique au monde vise à transformer la biomasse en gaz de synthèse (Biomass to Syngaz, ou BtS). Baptisé Syndièse BtS, il est porté depuis 2009 par le CEA (Commissariat à l’Energie Atomique) en collaboration avec Air Liquide. L’industriel intervient notamment pour ce qui concerne la technologie de gazéification et de combustion de la biomasse, à l’aide d’un brûleur à oxygène.

Cette première phase du projet Syndièse BtS a représenté un investissement de 24 millions d’euros. 250 millions d’euros devraient au total être injectés pour financer l’ensemble du projet.

A noter enfin que la plateforme de Bure-Saudron, d’une superficie de près de 30 hectares, emploie trois experts en charge du bon fonctionnement de l’installation.

1...45678...28